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廈門安必興QMS質量管理系統案例介紹-機加、裝備制造業-徐州徐工隨車起重機
一.公司背景
徐州工程機械集團有限公司成立于1989年3月，30年來始終保持中國工程機械行業排頭兵的地位，目前位居世界工程機械行業第5位，中國500強企業第150位，中國制造業500強第55位，是中國工程機械行業規模最大、產品品種與系列最齊全、最具競爭力和影響力的大型企業集團。
徐州徐工隨車起重機有限公司（以下簡稱“徐工隨車”）是徐工全資子公司，成立19年來始終致力于隨車起重機、橋梁檢測車、高空作業車以及道路清障車專業化研發、制造及營銷服務?，F有4大類、40多個系列、400多種型號產品，其中隨車起重機連續17年國內銷量遙遙領先，連續10年市場占有率保持50%以上，2020年最高突破62%；橋梁檢測車市場占有率55%，產品綜合技術達到國際先進水平；高空作業車形成折疊臂、伸縮臂、混合臂三大系列產品群，市場占有率提升至28%，持續擴大行業領先優勢；清障車具有全系列產品型譜，大噸位產品銷量國內持續領先，并批量出口日本。
身為“國家高新技術企業”，徐工隨車具備深厚的技術積淀。由1名博士領銜、53名碩士擔綱的150余人研發團隊依托徐工國家級技術中心，與江蘇徐州工程機械研究院強強聯合，在搭建關鍵技術研究、零部件可靠性試驗、產品性能檢測等基礎研發體系的同時，又構筑了以三維設計系統、自主知識產權力學分析系統和產品數據管理系統為標志的產品研發平臺。主持起草了《起重機隨車起重機安全要求》國家標準，《隨車起重機》、《橋梁檢測車》行業標準，主持修訂《隨車起重運輸車》行業標準，擁有有效授權專利290項，其中授權發明專利63項。擁有完善的隨車起重機、高空作業車、橋梁檢測車、道路清障車產品型譜，技術先進水平保持行業領先，并先后榮獲“制造業單項冠軍示范企業”、“國家知識產權優勢企業”、“江蘇省舉升類專用車輛工程技術研究中心”等榮譽稱號，牢牢占領城市運營專用車行業的技術制高點。
歷經十余載不斷突破與自我完善，徐工隨車形成了一整套與世界接軌的管理運作模式。引進行業領先智能化生產、在線檢測設備、立體倉庫，配合一流的生產工藝，融合工業物聯網IOT、MES系統、QMS系統等數字化管控手段，打造公司智能制造核心競爭力。高效運行的“ISO9001-2000質量認證體系”、“環境/職業健康安全管理認證體系”和“3C認證”等制度體系，保證了公司始終處于穩步、健康、可持續發展。具有自主知識產權產品核心傳動部件全部實現自制，專用車產品年產突破18000臺。
公司借助集團強大品牌、資金、渠道等資源優勢，建立了覆蓋全國的營銷體系和服務網絡，設立33個辦事處和100余家服務站，可以及時高效地為全國用戶提供全生命周期服務。在深耕國內市場的同時，徐工隨車放眼全球，依托集團進出口公司的海外辦事處，積極拓展國際市場，將公司產品遠銷至100多個國家和地區。
公司生產體系有五個單元：結構分廠（結構件生產單元）、機加工分廠（核心件生產單元）、涂裝單元（零部件涂裝和整機涂裝生產單元）、隨車分廠（隨車起重機裝配單元）、專用車分廠（專用車裝配單元）。承擔著系列產品從原材料進廠到成品之間的加工任務，具備較強的柔性制造能力。裝配單元由隨車分廠和專用車分廠單元組成，主要承擔全系列隨車起重機及城市運營車輛的小件分裝、部件裝配、整機裝配、產品檢測及調試任務；結構件加工單元主要承擔公司主機產品使用的結構件焊接件的成型、焊接、機加工任務；核心件生產單元主要承擔公司主機產品使用的核心零部件如起升減速機、回轉減速機、回轉分配器等的機加工、裝配和試驗任務；涂裝單元主要承擔轉臺、臂架等結構件涂裝生產，采用吊掛的方式對工件進行拋丸清理工藝，清除結構件表面及焊縫氧化皮，消除因焊接產生的內應力，為提高噴涂底漆附著力打下良好基礎。另外公司完成了隨車起重機裝配流水線、涂裝生產線、焊接加工生產線和核心部件生產線等先進生產線布局。
展望未來，徐工隨車將持續秉承“擔大任、行大道、成大器”的核心價值觀和“嚴格、踏實、上進、創新”的企業精神，持續踐行“技術領先、用不毀”助您成功質量管理模式，迅速提升產能，加速數字化轉型，為客戶提供更多優秀的產品和服務，助力城市運營精準施工，堅定成為城市運營專用車細分領域的龍頭和定制領域的首選，打造獨具價值創造力的國際化企業。
二.業務需求
在《中國制造2025》“質量為先”基本方針和五項提升行動、徐工“技術領先、用不毀”金標準和十大行動、公司投入開發了ERP、PDM、MES、CRM、物聯網等系統，但是在質量管理業務領域還停留在手工、紙面的作業模式下，存在信息共享不便、檢驗效率不高、生產過程控制不夠嚴謹、質量統計分析效率不高、存在質量信息孤島等困難和問題。為此，公司迫切需要建立一套QMS質量管理信息系統平臺，通過系統的導入轉變徐工集團現有的質量管理模式，為徐工隨車建立一個基于信息化、網絡化的質量管理工作平臺，成為徐工集團質量管理系統工作的基礎環境。各部門各級相關質量人員通過此平臺開展日常的質量管理、控制和指揮協調工作。通過IT手段全面打通全集團質量管理數據鏈，貫通集團到事業部、子公司、分廠到車間的質量管理數據，構建企業質量管理統計分析、在線監控預警及異常的改進協同平臺。從而達到提高過程管控能力、工作效率、提高產品質量，降低成本的目的，實現質量管理體系PDCA持續改進機制的固化，提升公司核心競爭力。
通過推進QMS質量管理系統，實現品質保證體系的梳理優化及固化，構建統一、協同的質量管理平臺，全面提升質量業務過程管控能力。助力產品質量及服務質量雙提升。
通過QMS質量管理系統項目導入展開全集團質量管理業務流程梳理、優化及標準化。并基于QMS質量管理系統實現全集團質量管理優化后業務系統固化，基于IT技術消除質量信息孤島、業務流程固化協同、檢測設備集成、在線監控預警閉環，基于系統展開從集團公司到事業部、子公司、工廠、車間到零部件供應商的全集團、產品全生命周期質量管理業務協同平臺構建， 通過與MES系統、檢測設備等展開集成助力制造項目的快速安全落地。全面提升整個質量管理過程控制能力、業務協同能力及效率。助力產品質量及服務質量雙提升。
徐工隨車對QMS質量管理系統的具體功能模塊需求包括：質量管理儀表盤（含質量目標）、進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車質量管理、售后質量管理、質量成本管理、質量改進管理、質量數據庫管理、產品質量追溯管理、SPC統計過程控制、系統集成。
三.解決方案
1.系統集成
以X-QMS底層平臺為核心，實現與各個系統的集成。由X-QMS平臺統一管理與各個系統的接口，實現系統直接數據的集成。
X-QMS質量管理信息系統將通過集成打通與ERP、MES、SCADA、CRM、GPS、TDM等系統的接口，實現質量信息孤島的消除和業務流程跨系統協同。
2.質量管理儀表盤及質量目標管理
管理儀表盤是面向質量管理決策層的質量可視化窗口，為質量管理部門提供業務數據對應的質量報表組合展示，基于質量業務過程展開目標趨勢呈現，例如早期故障率推移圖、平均無故障工作時間、進貨檢驗一次合格率、制程單臺缺陷數等。
質量目標管理層面實現質量目標制定、分解、發布，質量目標算法系統配置維護功能。系統自動從X-QMS系統中獲取對應的質量管理業務子系統數據，實現每月質量目標考核表的自動生成、呈現及分層統計匯總。結合管理儀表盤實現目標項目的趨勢呈現。展開質量目標月度監控功能，出現質量目標沒有達成郵件、系統消息監控預警。
3.進貨檢驗管理
進貨檢驗管理子系統涵蓋與DSC集成、檢驗申請、檢驗任務管理、檢驗進度監控、檢驗/審核、不合格品處理、檢驗方案管理、檢驗標準管理及集成維護功能。
進貨檢驗管理系統與DSC系統展開集成。同時與X-QMS系統子系統如供應商改進、DSC供方檢驗信息、WMS倉儲子系統展開內外部業務集成交互。
進貨檢驗實現移動PDA端檢驗任務推送、檢驗記錄在線實時提交作業功能，提高數據實時推送、共享以及應用。
4.制造過程質量管理
制造過程質量管理模塊涵蓋基礎維護、過程檢驗（包含自檢、巡檢、三坐標、專檢、完工檢）、質量門、不合格品處理、糾正圍堵管理、過程關鍵質量特性數據采集（對接SPC統計過程控制應用）、質量統計分析。質量統計分析包含不合格品統計分析、零部件檢驗統計分析。
系統基于SPC統計過程控制系統展開制造過程關鍵質量特性數據采集和應用，提升過程例如尺寸精度、油漆附著力、膜厚、扭力力矩等關鍵質量特性的SPC管控。并為產品質量追溯通過追溯信息整合、輸入。也為制造過程質量統計分析提供數據支持，基于采集的檢驗、不合格品處理等產品零部件、整車產品質量信息展開各分廠、產品/零部件質量的多維度統計分析。例如支持任一產品、分廠、工段、檢驗站點的合格率趨勢展現、合格率對比、不良項目TOP 10對比，為產品質量統計分析提供平臺支撐。
4.1過程自檢
QMS集成MES生產計劃信息，檢驗員PAD通過掃碼零件ID號，系統自動識別自檢檢驗任務，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.2過程巡檢
QMS通過檢驗任務規則，按照訂單類別、工序、等規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.3 過程專檢
QMS通過檢驗任務規則，按照訂單類別、工序、等規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.4三坐標檢驗
QMS通過檢驗任務規則，按照檢驗類型三坐標規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.5完工檢驗（零部件與整車配裝過程）
檢驗員通過PAD采用隨機掃碼零件ID號或整車VIN，系統帶出待檢零件或整車信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.6質量統計報表分析
系統整合零部件、過程檢驗自檢、巡檢、專檢、完工檢數據信息，展開合格率統計分析、不良項目柏拉圖、不良責任分布、不良TOP排名等統計報表分析，支持用戶按日期、分廠、工段、檢驗工序、檢驗員、產品、零件、供方，故障系統等組合統計分析，系統基于查詢條件輸出需求的各種分析報表。
5.整車檢驗管理
QMS集成MES生產計劃信息，檢驗員PAD通過掃碼整車編號（VIN），系統自動識別檢驗任務，系統帶出待檢整車信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
涵蓋整車分裝檢驗、底盤改制、總裝、調試檢驗、涂裝檢驗、入庫檢驗以及出庫檢驗數據信息共享，用于整車質量信息追溯查詢、整車質量統計報表分析，解決整車質量信息孤島，支持整車檢驗員觸發不合格品處理評審流程，QMS進行過程評審并回傳評審結果。
6.SPC統計過程控制
基于過程質量控制點，SPC統計過程控制子系統涵蓋過程自定義、質量特性自定義、控制圖、直方圖分析、CPK統計分析、過程能力監控、過程能力考評功能。支持零部件精度、油漆膜厚、油漆附著力、關鍵扭力力矩等過程關鍵質量特性數據的在線采集和SPC應用。
7.產品質量追溯管理
系統通過打通銷售訂單、采購訂單、生產訂單貫通產品全過程質量信息鏈，展開整合MES生成過程產品5M1E信息以及X-QMS系統中的質量信息，形成完整的產品質量信息數據庫，建立一套涵蓋對產品生產全過程，貫通物料批次信息、生產過程物料批次信息、整車產品質量信息、發貨信息及市場售后故障信息的全過程產品質量追溯系統。通過追溯系統快速還原生產場景，為產品不良原因調查提供支撐，在鎖定物料批次后便捷、高效的鎖定不良零部件具體產品批次明細、零部件產品批次號裝整車車號明細及發車流向。
8.售后質量管理
售后管理系統將涵蓋售后數據集成（維修工單導入、市場質量信息導入、銷售數據導入），售后故障信息臺帳查詢、數據修正完善、市場問題立項改進管理、售后統計分析及基礎維護功能?；谡嚬收蠒r間信息，展開平均開無故障時間的統計，系統支持對各個車型展開平均無故障時間推移圖分析。以及售后故障率統計分析、對比等功能。
9.質量改進管理
質量改進管理子系統提供6種不同改進模式“質量改進計劃、項目立項改進、8D改進、質量歸零、精益六西格瑪、合理化建議”，針對企業不同級別的質量問題，通過規范、高效的改進流程進行閉環處理，實現多部門協同的質量問題報告、反饋、分析和持續改進機制；實現改進過程跟蹤管理及按時完成率統計。支持系統待辦及郵件提醒功能，有助于改善周期的縮短。支撐逾期預警功能。
10.質量成本管理
質量成本管理子系統涵蓋內部損失采集、外部損失數據采集、質量成本月報、質量成本餅圖分析、內部質量損失分析、外部損失分析、質量成本科目維護、內部損失率、外部損失率推移圖等功能，系統將實現企業質量成本數據QMS、CRM、SAP采集、統計分析及監控功能，為內外部損失遞減改善提供量化的輸入支持。
11.質量數據庫管理
質量數據庫子系統包含進貨/制造過程零部件/整車檢驗標準庫、進貨/制造過程/整車檢驗故障庫、臨時/長期通知等技術文件資料內容，為進貨檢驗、制造過程質量、整車檢驗、產品質量評價、售后質量等業務子系統提供結構化、規范化檢驗標準、以及統一規范故障語言描述，為質量改進、數據分析提供支撐。
12.檢測設備集成
X-QMS系統同三坐標、卡尺、高度尺的檢測設備展開數據采集，實現檢測數據實時上傳系統，系統基于檢驗標準自動判標，解決人工二次、重復錄入數據痛點。
13.APP移動應用
項目支持檢驗人員PDA檢驗報告采集功能。系統自動將物料/整車檢驗標準帶入檢驗報告，檢驗人員打開待辦任務時，系統自動導入訂單信息、抽樣方案信息及檢驗標準信息。系統支持檢驗人員通過PDA手持終端方式展開檢驗檢驗記錄填寫功能?？紤]到硬件的通用性，PDA需要支持安卓系統安裝的型號，最終型號雙方一起做技術確認。
14.任務平臺
任務工作臺將實現系統工作流程任務的快速入口，可以按照業務顯示待辦任務的數量、正在執行的任務、已完成的任務，系統支持流程辦理時間、節點提醒次數、催辦次數以及超期未辦理完成的預警功能。支持轉辦、指派流程功能。
四.應用效果
X-QMS質量管理系統包含從質量管理儀表盤（含質量目標）、進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車質量管理、售后質量管理、質量成本管理、質量改進管理、質量數據庫管理、產品質量追溯管理、SPC統計過程控制、移動APP以及SAP、PDM、MES、CRM、DSC、WMS、釘釘等系統集成、交互建立一體化的質量管理平臺，通過系統實現了供方管理和實時交互管理，實現了檢驗標準的統一、優化及整合，實現了進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車檢驗、售后質量管理、質量成本管理、售后質量管理系統功能的完善，實現了不合格品處理等質量問題管理、質量改進處理流程的規范化和流程的監控管理，實現了對質量主要環節的監控預警，形成完整的質量數據體系、在線監控和動態統計分析，打通質量管理數據鏈，構成了企業質量管理統計分析、在線監控及改進協同平臺，為企業經營層提供高效的決策平臺。
徐州工程機械集團有限公司成立于1989年3月，30年來始終保持中國工程機械行業排頭兵的地位，目前位居世界工程機械行業第5位，中國500強企業第150位，中國制造業500強第55位，是中國工程機械行業規模最大、產品品種與系列最齊全、最具競爭力和影響力的大型企業集團。
徐州徐工隨車起重機有限公司（以下簡稱“徐工隨車”）是徐工全資子公司，成立19年來始終致力于隨車起重機、橋梁檢測車、高空作業車以及道路清障車專業化研發、制造及營銷服務?，F有4大類、40多個系列、400多種型號產品，其中隨車起重機連續17年國內銷量遙遙領先，連續10年市場占有率保持50%以上，2020年最高突破62%；橋梁檢測車市場占有率55%，產品綜合技術達到國際先進水平；高空作業車形成折疊臂、伸縮臂、混合臂三大系列產品群，市場占有率提升至28%，持續擴大行業領先優勢；清障車具有全系列產品型譜，大噸位產品銷量國內持續領先，并批量出口日本。
身為“國家高新技術企業”，徐工隨車具備深厚的技術積淀。由1名博士領銜、53名碩士擔綱的150余人研發團隊依托徐工國家級技術中心，與江蘇徐州工程機械研究院強強聯合，在搭建關鍵技術研究、零部件可靠性試驗、產品性能檢測等基礎研發體系的同時，又構筑了以三維設計系統、自主知識產權力學分析系統和產品數據管理系統為標志的產品研發平臺。主持起草了《起重機隨車起重機安全要求》國家標準，《隨車起重機》、《橋梁檢測車》行業標準，主持修訂《隨車起重運輸車》行業標準，擁有有效授權專利290項，其中授權發明專利63項。擁有完善的隨車起重機、高空作業車、橋梁檢測車、道路清障車產品型譜，技術先進水平保持行業領先，并先后榮獲“制造業單項冠軍示范企業”、“國家知識產權優勢企業”、“江蘇省舉升類專用車輛工程技術研究中心”等榮譽稱號，牢牢占領城市運營專用車行業的技術制高點。
歷經十余載不斷突破與自我完善，徐工隨車形成了一整套與世界接軌的管理運作模式。引進行業領先智能化生產、在線檢測設備、立體倉庫，配合一流的生產工藝，融合工業物聯網IOT、MES系統、QMS系統等數字化管控手段，打造公司智能制造核心競爭力。高效運行的“ISO9001-2000質量認證體系”、“環境/職業健康安全管理認證體系”和“3C認證”等制度體系，保證了公司始終處于穩步、健康、可持續發展。具有自主知識產權產品核心傳動部件全部實現自制，專用車產品年產突破18000臺。
公司借助集團強大品牌、資金、渠道等資源優勢，建立了覆蓋全國的營銷體系和服務網絡，設立33個辦事處和100余家服務站，可以及時高效地為全國用戶提供全生命周期服務。在深耕國內市場的同時，徐工隨車放眼全球，依托集團進出口公司的海外辦事處，積極拓展國際市場，將公司產品遠銷至100多個國家和地區。
公司生產體系有五個單元：結構分廠（結構件生產單元）、機加工分廠（核心件生產單元）、涂裝單元（零部件涂裝和整機涂裝生產單元）、隨車分廠（隨車起重機裝配單元）、專用車分廠（專用車裝配單元）。承擔著系列產品從原材料進廠到成品之間的加工任務，具備較強的柔性制造能力。裝配單元由隨車分廠和專用車分廠單元組成，主要承擔全系列隨車起重機及城市運營車輛的小件分裝、部件裝配、整機裝配、產品檢測及調試任務；結構件加工單元主要承擔公司主機產品使用的結構件焊接件的成型、焊接、機加工任務；核心件生產單元主要承擔公司主機產品使用的核心零部件如起升減速機、回轉減速機、回轉分配器等的機加工、裝配和試驗任務；涂裝單元主要承擔轉臺、臂架等結構件涂裝生產，采用吊掛的方式對工件進行拋丸清理工藝，清除結構件表面及焊縫氧化皮，消除因焊接產生的內應力，為提高噴涂底漆附著力打下良好基礎。另外公司完成了隨車起重機裝配流水線、涂裝生產線、焊接加工生產線和核心部件生產線等先進生產線布局。
展望未來，徐工隨車將持續秉承“擔大任、行大道、成大器”的核心價值觀和“嚴格、踏實、上進、創新”的企業精神，持續踐行“技術領先、用不毀”助您成功質量管理模式，迅速提升產能，加速數字化轉型，為客戶提供更多優秀的產品和服務，助力城市運營精準施工，堅定成為城市運營專用車細分領域的龍頭和定制領域的首選，打造獨具價值創造力的國際化企業。
二.業務需求
在《中國制造2025》“質量為先”基本方針和五項提升行動、徐工“技術領先、用不毀”金標準和十大行動、公司投入開發了ERP、PDM、MES、CRM、物聯網等系統，但是在質量管理業務領域還停留在手工、紙面的作業模式下，存在信息共享不便、檢驗效率不高、生產過程控制不夠嚴謹、質量統計分析效率不高、存在質量信息孤島等困難和問題。為此，公司迫切需要建立一套QMS質量管理信息系統平臺，通過系統的導入轉變徐工集團現有的質量管理模式，為徐工隨車建立一個基于信息化、網絡化的質量管理工作平臺，成為徐工集團質量管理系統工作的基礎環境。各部門各級相關質量人員通過此平臺開展日常的質量管理、控制和指揮協調工作。通過IT手段全面打通全集團質量管理數據鏈，貫通集團到事業部、子公司、分廠到車間的質量管理數據，構建企業質量管理統計分析、在線監控預警及異常的改進協同平臺。從而達到提高過程管控能力、工作效率、提高產品質量，降低成本的目的，實現質量管理體系PDCA持續改進機制的固化，提升公司核心競爭力。
通過推進QMS質量管理系統，實現品質保證體系的梳理優化及固化，構建統一、協同的質量管理平臺，全面提升質量業務過程管控能力。助力產品質量及服務質量雙提升。
通過QMS質量管理系統項目導入展開全集團質量管理業務流程梳理、優化及標準化。并基于QMS質量管理系統實現全集團質量管理優化后業務系統固化，基于IT技術消除質量信息孤島、業務流程固化協同、檢測設備集成、在線監控預警閉環，基于系統展開從集團公司到事業部、子公司、工廠、車間到零部件供應商的全集團、產品全生命周期質量管理業務協同平臺構建， 通過與MES系統、檢測設備等展開集成助力制造項目的快速安全落地。全面提升整個質量管理過程控制能力、業務協同能力及效率。助力產品質量及服務質量雙提升。
徐工隨車對QMS質量管理系統的具體功能模塊需求包括：質量管理儀表盤（含質量目標）、進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車質量管理、售后質量管理、質量成本管理、質量改進管理、質量數據庫管理、產品質量追溯管理、SPC統計過程控制、系統集成。
三.解決方案
1.系統集成
以X-QMS底層平臺為核心，實現與各個系統的集成。由X-QMS平臺統一管理與各個系統的接口，實現系統直接數據的集成。
X-QMS質量管理信息系統將通過集成打通與ERP、MES、SCADA、CRM、GPS、TDM等系統的接口，實現質量信息孤島的消除和業務流程跨系統協同。
2.質量管理儀表盤及質量目標管理
管理儀表盤是面向質量管理決策層的質量可視化窗口，為質量管理部門提供業務數據對應的質量報表組合展示，基于質量業務過程展開目標趨勢呈現，例如早期故障率推移圖、平均無故障工作時間、進貨檢驗一次合格率、制程單臺缺陷數等。
質量目標管理層面實現質量目標制定、分解、發布，質量目標算法系統配置維護功能。系統自動從X-QMS系統中獲取對應的質量管理業務子系統數據，實現每月質量目標考核表的自動生成、呈現及分層統計匯總。結合管理儀表盤實現目標項目的趨勢呈現。展開質量目標月度監控功能，出現質量目標沒有達成郵件、系統消息監控預警。
3.進貨檢驗管理
進貨檢驗管理子系統涵蓋與DSC集成、檢驗申請、檢驗任務管理、檢驗進度監控、檢驗/審核、不合格品處理、檢驗方案管理、檢驗標準管理及集成維護功能。
進貨檢驗管理系統與DSC系統展開集成。同時與X-QMS系統子系統如供應商改進、DSC供方檢驗信息、WMS倉儲子系統展開內外部業務集成交互。
進貨檢驗實現移動PDA端檢驗任務推送、檢驗記錄在線實時提交作業功能，提高數據實時推送、共享以及應用。
4.制造過程質量管理
制造過程質量管理模塊涵蓋基礎維護、過程檢驗（包含自檢、巡檢、三坐標、專檢、完工檢）、質量門、不合格品處理、糾正圍堵管理、過程關鍵質量特性數據采集（對接SPC統計過程控制應用）、質量統計分析。質量統計分析包含不合格品統計分析、零部件檢驗統計分析。
系統基于SPC統計過程控制系統展開制造過程關鍵質量特性數據采集和應用，提升過程例如尺寸精度、油漆附著力、膜厚、扭力力矩等關鍵質量特性的SPC管控。并為產品質量追溯通過追溯信息整合、輸入。也為制造過程質量統計分析提供數據支持，基于采集的檢驗、不合格品處理等產品零部件、整車產品質量信息展開各分廠、產品/零部件質量的多維度統計分析。例如支持任一產品、分廠、工段、檢驗站點的合格率趨勢展現、合格率對比、不良項目TOP 10對比，為產品質量統計分析提供平臺支撐。
4.1過程自檢
QMS集成MES生產計劃信息，檢驗員PAD通過掃碼零件ID號，系統自動識別自檢檢驗任務，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.2過程巡檢
QMS通過檢驗任務規則，按照訂單類別、工序、等規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.3 過程專檢
QMS通過檢驗任務規則，按照訂單類別、工序、等規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.4三坐標檢驗
QMS通過檢驗任務規則，按照檢驗類型三坐標規則自動推送當天巡檢任務，檢驗員通過PAD掃碼零件ID號，系統帶出待檢零部件信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.5完工檢驗（零部件與整車配裝過程）
檢驗員通過PAD采用隨機掃碼零件ID號或整車VIN，系統帶出待檢零件或整車信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
4.6質量統計報表分析
系統整合零部件、過程檢驗自檢、巡檢、專檢、完工檢數據信息，展開合格率統計分析、不良項目柏拉圖、不良責任分布、不良TOP排名等統計報表分析，支持用戶按日期、分廠、工段、檢驗工序、檢驗員、產品、零件、供方，故障系統等組合統計分析，系統基于查詢條件輸出需求的各種分析報表。
5.整車檢驗管理
QMS集成MES生產計劃信息，檢驗員PAD通過掃碼整車編號（VIN），系統自動識別檢驗任務，系統帶出待檢整車信息，實現檢驗標準自動帶入、檢驗結果錄入、發現問題調用故障模式庫錄入故障信息、返工與返工申請、返工復驗在線辦理，并同MES通過集成接口實現檢驗問題、不合格處理以及返工復驗狀態自動回寫。
涵蓋整車分裝檢驗、底盤改制、總裝、調試檢驗、涂裝檢驗、入庫檢驗以及出庫檢驗數據信息共享，用于整車質量信息追溯查詢、整車質量統計報表分析，解決整車質量信息孤島，支持整車檢驗員觸發不合格品處理評審流程，QMS進行過程評審并回傳評審結果。
6.SPC統計過程控制
基于過程質量控制點，SPC統計過程控制子系統涵蓋過程自定義、質量特性自定義、控制圖、直方圖分析、CPK統計分析、過程能力監控、過程能力考評功能。支持零部件精度、油漆膜厚、油漆附著力、關鍵扭力力矩等過程關鍵質量特性數據的在線采集和SPC應用。
7.產品質量追溯管理
系統通過打通銷售訂單、采購訂單、生產訂單貫通產品全過程質量信息鏈，展開整合MES生成過程產品5M1E信息以及X-QMS系統中的質量信息，形成完整的產品質量信息數據庫，建立一套涵蓋對產品生產全過程，貫通物料批次信息、生產過程物料批次信息、整車產品質量信息、發貨信息及市場售后故障信息的全過程產品質量追溯系統。通過追溯系統快速還原生產場景，為產品不良原因調查提供支撐，在鎖定物料批次后便捷、高效的鎖定不良零部件具體產品批次明細、零部件產品批次號裝整車車號明細及發車流向。
8.售后質量管理
售后管理系統將涵蓋售后數據集成（維修工單導入、市場質量信息導入、銷售數據導入），售后故障信息臺帳查詢、數據修正完善、市場問題立項改進管理、售后統計分析及基礎維護功能?；谡嚬收蠒r間信息，展開平均開無故障時間的統計，系統支持對各個車型展開平均無故障時間推移圖分析。以及售后故障率統計分析、對比等功能。
9.質量改進管理
質量改進管理子系統提供6種不同改進模式“質量改進計劃、項目立項改進、8D改進、質量歸零、精益六西格瑪、合理化建議”，針對企業不同級別的質量問題，通過規范、高效的改進流程進行閉環處理，實現多部門協同的質量問題報告、反饋、分析和持續改進機制；實現改進過程跟蹤管理及按時完成率統計。支持系統待辦及郵件提醒功能，有助于改善周期的縮短。支撐逾期預警功能。
10.質量成本管理
質量成本管理子系統涵蓋內部損失采集、外部損失數據采集、質量成本月報、質量成本餅圖分析、內部質量損失分析、外部損失分析、質量成本科目維護、內部損失率、外部損失率推移圖等功能，系統將實現企業質量成本數據QMS、CRM、SAP采集、統計分析及監控功能，為內外部損失遞減改善提供量化的輸入支持。
11.質量數據庫管理
質量數據庫子系統包含進貨/制造過程零部件/整車檢驗標準庫、進貨/制造過程/整車檢驗故障庫、臨時/長期通知等技術文件資料內容，為進貨檢驗、制造過程質量、整車檢驗、產品質量評價、售后質量等業務子系統提供結構化、規范化檢驗標準、以及統一規范故障語言描述，為質量改進、數據分析提供支撐。
12.檢測設備集成
X-QMS系統同三坐標、卡尺、高度尺的檢測設備展開數據采集，實現檢測數據實時上傳系統，系統基于檢驗標準自動判標，解決人工二次、重復錄入數據痛點。
13.APP移動應用
項目支持檢驗人員PDA檢驗報告采集功能。系統自動將物料/整車檢驗標準帶入檢驗報告，檢驗人員打開待辦任務時，系統自動導入訂單信息、抽樣方案信息及檢驗標準信息。系統支持檢驗人員通過PDA手持終端方式展開檢驗檢驗記錄填寫功能?？紤]到硬件的通用性，PDA需要支持安卓系統安裝的型號，最終型號雙方一起做技術確認。
14.任務平臺
任務工作臺將實現系統工作流程任務的快速入口，可以按照業務顯示待辦任務的數量、正在執行的任務、已完成的任務，系統支持流程辦理時間、節點提醒次數、催辦次數以及超期未辦理完成的預警功能。支持轉辦、指派流程功能。
四.應用效果
X-QMS質量管理系統包含從質量管理儀表盤（含質量目標）、進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車質量管理、售后質量管理、質量成本管理、質量改進管理、質量數據庫管理、產品質量追溯管理、SPC統計過程控制、移動APP以及SAP、PDM、MES、CRM、DSC、WMS、釘釘等系統集成、交互建立一體化的質量管理平臺，通過系統實現了供方管理和實時交互管理，實現了檢驗標準的統一、優化及整合，實現了進貨檢驗管理、制造過程質量管理、整車檢驗、售后質量管理、質量成本管理、售后質量管理系統功能的完善，實現了不合格品處理等質量問題管理、質量改進處理流程的規范化和流程的監控管理，實現了對質量主要環節的監控預警，形成完整的質量數據體系、在線監控和動態統計分析，打通質量管理數據鏈，構成了企業質量管理統計分析、在線監控及改進協同平臺，為企業經營層提供高效的決策平臺。
